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　　一、設(shè)計(jì)水質(zhì)

　　1.1金屬加工工業(yè)、油脂化工等行業(yè)產(chǎn)生的含油污水，其污染物有油脂、表面活性劑及懸浮雜質(zhì)。

　　1.2屠宰及肉食品加工業(yè)和餐飲業(yè)產(chǎn)生的含油污水，含有可生化性較強(qiáng)的動(dòng)植物油脂。

　　二、工藝流程

　　含油污水處理深度分為一級除油處理和二級除油處理。一級除油處理出水含油量應(yīng)控制在30 mg/L以下。

　　2.1金屬加工工業(yè)、油脂化工行業(yè)含油污水處理推薦工藝流程如下：

　　進(jìn)水-預(yù)處理-隔油池-氣浮-調(diào)節(jié)池-排放。

　　2.2屠宰、肉食品加工和餐飲業(yè)含油污水處理推薦工藝流程如下：

　　進(jìn)水-預(yù)處理-水解酸化-接觸氧化-沉淀池-消毒池-排放。

　　三、各單元工藝設(shè)計(jì)

　　3.1平流式隔油池

　　3.1.1平流式隔油池宜用于去除粒徑大于等于150 mm的油珠。

　　3.1.2含油污水應(yīng)該以基本無沖擊狀態(tài)進(jìn)入隔油池進(jìn)水配水間，進(jìn)水配水間的前置構(gòu)筑物出水水頭應(yīng)小于等于0.2 m。

　　3.1.3進(jìn)水配水間應(yīng)為垂直折流式，二室配置，二室隔墻下部0.5 m懸空。第一室下向流，第二室上向流。第二室與隔油段用配水墻間隔。

　　3.1.4進(jìn)水配水墻配水孔應(yīng)設(shè)置于水面下0.5 m，池底上0.8 m處。配水孔孔口流速應(yīng)為20～50 mm/s。

　　3.1.5含油污水在隔油段的計(jì)算水平流速應(yīng)為2～5 mm/s。

　　3.1.6單格池寬應(yīng)小于等于6 m，隔油段長寬比應(yīng)不小于4。

　　3.1.7隔油段的有效水深應(yīng)小于等于2 m，池體超高應(yīng)小于等于0.4 m。

　　3.1.8隔油段后應(yīng)接出水間，出水間為單室配置。出水間與隔油段以出水配水墻間隔，以隔油段出水堰保持隔油段液面。隔油段之后接集水槽和出水管。

　　3.1.9出水配水墻配水孔應(yīng)設(shè)置于水面下0.8 m，池底上0.5 m處。配水孔孔口流速應(yīng)為20～50 mm/s。

　　3.1.10隔油段池底宜設(shè)刮油刮泥機(jī)，刮板移動(dòng)速度應(yīng)小于2 m/min。

　　3.1.11隔油段排泥管直徑應(yīng)大于200 mm，管端可接壓力水管用以沖洗排泥管。

　　3.1.12污泥斗深度一般為0.5 m，底寬宜大于0.4 m，側(cè)面傾角45°～60°，且池底向污泥斗坡度為0.01～0.02。

　　3.1.13集油管宜為F200～300 mm，當(dāng)池寬在4.5 m以上時(shí)，集油管串聯(lián)不應(yīng)超過4根。

　　3.1.14在寒冷地區(qū)，集油管及隔油池宜設(shè)置加熱設(shè)施。隔油池附近應(yīng)有蒸汽管道接頭，以備需要時(shí)清理管道或滅火。

　　3.1.15隔油池宜設(shè)非燃燒材料制成的蓋板，并應(yīng)設(shè)置蒸汽滅火設(shè)施。

　　3.2斜板隔油池

　　3.2.1斜板隔油池宜用于去除粒徑大于80 mm的油珠。

　　3.2.2含油污水應(yīng)該以基本無沖擊狀態(tài)進(jìn)入斜板隔油池進(jìn)水配水區(qū)，進(jìn)水配水區(qū)的前置構(gòu)筑物出水水頭應(yīng)小于等于0.2 m。

　　3.2.3上浮段表面水力負(fù)荷宜為0.6～0.8 m3/（m2?h）。

　　3.2.4斜板凈距離宜采用40 mm，傾角應(yīng)小于等于45°，板間流速宜為3～7 mm/s，板間水力條件為雷諾數(shù)Re小于500；弗勞德數(shù)Fr大于10。

　　3.2.5池內(nèi)應(yīng)設(shè)浮油收集、斜板清洗和池底排泥等設(shè)施。

　　3.2.6斜板材料應(yīng)耐腐蝕、光潔度好、不沾油。

　　3.2.7池內(nèi)刮油泥速度宜小于等于15 mm/s，板體間和池壁間應(yīng)嚴(yán)密無縫隙，不滲漏。

　　3.2.8排泥管直徑應(yīng)大于等于200 mm，管端可接壓力水管用以沖洗排泥管。

　　3.3溶氣氣浮

　　3.3.1溶氣氣浮除油宜用于含油量和表面活性物質(zhì)低的含油污水，用來去除污水中比重接近于l的微細(xì)

　　懸浮物和粒徑大于0.05μm油污。進(jìn)水pH值6.5～8.5，含油量小于100 mg/L。

　　3.3.2溶氣氣浮裝置應(yīng)由池體和溶氣系統(tǒng)兩部分組成。設(shè)計(jì)應(yīng)符合下列要求：

　　a)溶氣氣浮法宜一間氣浮池，配一個(gè)溶氣罐。

　　b)溶氣罐工作壓力宜采用0.3～0.5 MPa。

　　c)空氣量以體積計(jì)，可按污水量5%～10%計(jì)算，設(shè)計(jì)空氣量應(yīng)按照25%過量考慮。

　　d)污水在溶氣罐內(nèi)停留時(shí)間應(yīng)根據(jù)罐的型式確定，一般宜為1～4 min，罐內(nèi)應(yīng)有促進(jìn)氣、水充分混合的措施。

　　e)采用部分回流的溶氣罐宜選用動(dòng)態(tài)式，并應(yīng)有水位控制措施。

　　f)溶氣釋放器的選用應(yīng)根據(jù)含油污水水質(zhì)、處理流程和釋放器性能確定。

　　3.3.3加藥反應(yīng)

　　a)凝聚劑應(yīng)在含油污水進(jìn)入溶氣反應(yīng)段之前投加，并可適量投加助凝劑。

　　b)溶氣反應(yīng)段反應(yīng)時(shí)間宜為10～15 min。

　　c)投加藥劑品種及數(shù)量應(yīng)根據(jù)進(jìn)水水質(zhì)確定，不得造成二次污染。

　　d)藥劑溶解池須防腐，應(yīng)并聯(lián)兩間，交替使用。

　　3.3.4氣浮池

　　a)根據(jù)水量大小氣浮池可采用矩形或圓形。

　　b)矩形氣浮池每格池寬應(yīng)小于等于4.5 m，長寬比宜為3～4。

　　c)矩形氣浮池有效水深宜為2.0～2.5 m，超高應(yīng)大于等于0.4 m。

　　d)污水在氣浮池分離段停留時(shí)間宜小于等于1 h。

　　e)污水在矩形氣浮池內(nèi)的水平流速宜小于等于10 mm/s。

　　f)氣浮池應(yīng)配備液位自動(dòng)控制裝置，保障浮沫擋板的適宜位置。

　　g)氣浮池端部應(yīng)設(shè)置集沫槽和廢油儲(chǔ)槽。

　　h)氣浮池頂部應(yīng)設(shè)置刮泡沫機(jī)，刮泡沫機(jī)的移動(dòng)速度宜為1～5 m/min。

　　i)氣浮池底部應(yīng)設(shè)排泥管。

　　3.3.5全溶氣氣浮和部分加壓溶氣氣浮

　　a)推薦全溶氣氣浮和部分加壓溶氣氣浮基本工藝流程如下：

　　進(jìn)水-壓縮空氣-溶氣罐-氣浮池-出水。

　　b)投加藥劑：藥劑的品種和數(shù)量應(yīng)根據(jù)進(jìn)水水質(zhì)經(jīng)試驗(yàn)確定：聚合鋁25～35 mg/L；硫酸鋁60～80 mg/L；聚合鐵15～30 mg/L；有機(jī)高分子凝聚劑1～10 mg/L。

　　c)混凝反應(yīng)：宜采用管道混合器，可不設(shè)反應(yīng)室。

　　3.3.6部分回流溶氣氣浮

　　a)推薦部分回流溶氣氣浮基本工藝流程如下：

　　進(jìn)水-反應(yīng)室-壓縮空氣-溶氣罐-氣浮池-出水。

　　b)回流比宜為進(jìn)水的25%～50%。但當(dāng)水質(zhì)較差，且水量不大時(shí)，可適當(dāng)加大回流比。

　　c)投加藥劑：藥劑的品種和數(shù)量應(yīng)根據(jù)進(jìn)水水質(zhì)經(jīng)試驗(yàn)確定：聚合鋁15～25 mg/L；硫酸鋁40～60 mg/L；聚合鐵10～20 mg/L；有機(jī)高分子凝聚劑1～8 mg/L。

　　d)混凝反應(yīng)：管道混合，阻力損失小于等于0.3 m；機(jī)械混合，攪拌槳葉速度宜為0.5 m/s左右，混合時(shí)間宜為30 s。機(jī)械反應(yīng)室（一級機(jī)械攪拌）、平流反應(yīng)室、旋流反應(yīng)室或渦流反應(yīng)室水流線速度從0.5～1.0 m/s降至0.3～0.5 m/s，反應(yīng)時(shí)間3～10 min。

　　3.4粗粒化

　　3.4.1粗粒化技術(shù)適用于預(yù)處理分散油和乳化油。粗粒化法可把水中5～10μm的油珠完全分離，對1～2μm的油珠有最佳的分離效果。

　　3.4.2粗粒化聚結(jié)器通常設(shè)在重力除油工藝之前，它利用粗粒化材料的聚結(jié)性能，使細(xì)小的油粒在其表面聚結(jié)成較大油粒或油膜，使其更有利于重力法除油。

　　3.4.3聚結(jié)材料宜采用相對密度大于1、粒徑3～5 mm、親油疏水性強(qiáng)、比表面積大、強(qiáng)度高且容易再生的材料；應(yīng)根據(jù)可聚結(jié)性實(shí)驗(yàn)確定。

　　3.4.4粗粒化除油裝置組成：殼體、分離段、聚結(jié)床、多孔材料承托層。

　　3.4.5聚結(jié)除油裝置殼體可采用碳鋼防腐。承壓能力應(yīng)通過工藝計(jì)算，一般可采用0.6 MPa。

　　3.4.6聚結(jié)床下應(yīng)加承托墊層。承托材料一般采用卵石。

　　3.4.7當(dāng)采用聚結(jié)材料相對密度小于1時(shí)，須在上部設(shè)置不銹鋼格柵及卵石層以防跑料。卵石粒徑選用16～32 mm，厚度一般為0.3 m。

　　3.5過濾

　　3.5.1濾池

　　a)單池面積不宜超過50 m2。進(jìn)水含油量宜小于30 mg/L。

　　b)濾池高度根據(jù)濾層厚度、承托層高度、反沖洗濾料膨脹系數(shù)（40%～50%）以及超高等因素確定，高度一般在3.5～4.5 m。

　　c)濾池底部宜設(shè)有排空管，管口處設(shè)柵罩；池底坡度約為0.005，坡向排空管。

　　d)每間濾池均應(yīng)安裝水頭損失計(jì)或水位尺、取樣設(shè)備等。

　　e)濾池間數(shù)較少時(shí)，直徑小于400 mm的閥門可采用手動(dòng)閥門；但反沖洗閥門，宜采用電動(dòng)或液動(dòng)閥門。

　　f)濾池池壁與砂層接觸處應(yīng)拉毛，避免短流。

　　g)在配水系統(tǒng)干管末端，應(yīng)安裝排氣管，當(dāng)濾池面積小于25 m2時(shí)，管徑為40 mm；當(dāng)濾池面積為25～100 m2時(shí)，管徑為50 mm。排氣管伸出濾池，頂處應(yīng)加截止閥。

　　h)各密封渠道上應(yīng)有1～2個(gè)人孔。

　　i)濾池管廊內(nèi)應(yīng)有良好的防水、排水措施和適當(dāng)?shù)耐L(fēng)、照明等措施。

　　3.5.2濾料

　　a)濾料宜選擇親水、疏油型材料，同時(shí)應(yīng)具有一定的機(jī)械強(qiáng)度和抗蝕性能。

　　b)砂濾濾速宜取8～10 m/h，反沖洗強(qiáng)度為12～17 L/（m2?s），反沖洗時(shí)間宜為15 min。

　　3.5.3輕質(zhì)濾料

　　纖維類濾料濾速最高可取25 m/h，反沖洗強(qiáng)度可小于5 L/（m2?s），反沖洗時(shí)間宜控制在15～20 min。

　　3.6混凝

　　3.6.1混凝工藝在控制pH的條件下對乳化液具有良好的破乳效果，可保障良好的油水分離效果。

　　3.6.2含油污水處理中常用混凝劑有無機(jī)混凝劑、有機(jī)混凝劑及復(fù)合混凝劑，應(yīng)針對不同的水質(zhì)選用合適的絮凝劑及助凝劑。

　　3.6.3混合

　　a)藥劑混合時(shí)間一般為10～30 s，不宜強(qiáng)烈攪拌及長時(shí)間混合。

　　b)混合設(shè)備與后續(xù)處理設(shè)備中間管道不宜超過120 m。

　　c)混合方式分為水力混合和機(jī)械混合。

　　3.6.4反應(yīng)

　　a)反應(yīng)池型式的選擇和絮凝時(shí)間的采用，應(yīng)根據(jù)水質(zhì)情況和相似條件下的運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)或通過試驗(yàn)確定。

　　b)藥劑在反應(yīng)池內(nèi)應(yīng)有充分的反應(yīng)時(shí)間，一般為10～30 min，控制反應(yīng)時(shí)的速度梯度G，一般為30～60 s-1，GT值為104～105。

　　3.6.5加藥系統(tǒng)

　　a)藥劑的投配方式宜采用液體投加方式。

　　b)加藥系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置投藥計(jì)量設(shè)備，以控制加藥量，應(yīng)盡可能采用自動(dòng)投藥系統(tǒng)。

　　c)自動(dòng)投藥方式應(yīng)采用前饋式或后饋式單因子自控投藥技術(shù)。自控系統(tǒng)由傳感器、智能測控儀和執(zhí)行機(jī)構(gòu)（變頻調(diào)速裝置、投藥泵等）組成，它們構(gòu)成單回路反饋控制系統(tǒng)。

　　d)用泵投加高分子聚合物藥劑溶液時(shí)，應(yīng)采用容積泵輸送。